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パーツの配膳・組み立て・製品検査・出荷

部品準備・配膳

生産システムからデータ連携により翌日の組立に必要な部品・ネジを必要な分だけ準備することが可能で、それらを自動ラック倉庫から取り出します。
これらを配膳台車に載せ、組み立て現場に持っていけるように準備しています。

大阪工場全体で部品が約1万8千点ある中で、組み立て作業者が組み立てに集中でき、効率的に正確な生産を行うのに欠かせない作業です。

組み立て/セル方式

一つの製品を3~4工程に分け、流れ作業で組み立てるセル生産方式を採用しています。
担当者はすべての工程の作業をマスターしています。
デンタル製品など一人で全て組み立てる場合もあります。

組み立て/作業チェック

一つの製品に対して、工程と検査項目を記した1枚のチェックシートがあり、これも一緒に渡していきます。
一つの理容椅子に対し約1500点の部品があり、そのためチェック項目も200近くに上ります。
ネジ一つ締め忘れてもお客様に迷惑がかかるので、自分が担当したところが全て終了しているか、作業が終了した時点で作動をチェックします。

例えば座面の昇降の高さが規定の高さまで上がるのか、 リクライニングの角度はどうかなど。

組み立て/製品検査

最終的には製品検査担当者が電気系統のチェックを行い、再度リクライニングの角度や昇降の状態、重りを載せての動作などで作動確認をします。
上下の部品でほんの少し縫い目がずれている場合もここで修正されます。

最終的に最終工程の製造者のシールが貼られて出荷されます。

梱包、出荷

梱包された製品は、海外へはコンテナに積まれ大阪港や神戸港から出荷されます。
如何に効率よく積み込むかが輸送コストに直結しますので重要です。

国内向けは専用トラックで物流拠点に納められます。

現場担当者のことば

大阪工場 製造部  喜多 真一(きた しんいち)さん

大阪工場 製造部 喜多 真一(きた しんいち)さん

シールに自分の名前が入ることで、不良品を出さないようにしなくては、とそれまで以上に責任を感じるようになりました。
デンタルの機器について、歯科医の方からシールを見て「いい製品を作ってくれた。」と連絡が入ったと聞いたことがあります。見ていて下さるお客様がいらっしゃると思うと身が引き締まります。

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